Mikrohalkeamien estäminen aurinkopaneelikomponenteissa: parhaat käytännöt tehtaalta asennukseen

Viime päivinä hajautettu aurinkosähkösijoitusyhtiö on ilmaissut huolensa tietyltä komponenttivalmistajalta ostettujen aurinkosähkökomponenttien laadusta.

Saapuvien tavaroiden EL (Electroluminescence) -testauksen aikana he havaitsivat jopa 15 %:n vikoja, joista 13 % oli vakavia ja kohtalokkaita vikoja, kuten jatkuvat mikrohalkeamat ja puumaiset mikrohalkeamat. Komponenttivalmistajan selitys herätti kysymyksiä.

He väittivät, että testausprosessi ei ollut asiaankuuluvien määräysten mukainen, ja väittivät, että valmistajan henkilöstön olisi osallistuttava laatutarkastuksiin koko prosessin ajan.

Lisäksi he puolustivat jatkuvien mikrohalkeamien esiintymistä väittäen, että se oli heidän hyväksyttävien standardiensa sisällä.

Sijoitusyhtiö esitti kuitenkin perusteltuja huolenaiheita. He havaitsivat puutteita EL-testituloksissa, jotka valmistaja suoritti ennen komponenttien lähettämistä.

Näitä puutteita olivat jatkuvat mikrohalkeamat, puun kaltaiset mikrohalkeamat, mustat viivat aurinkokennoissa, mustat täplät aurinkokennoissa ja lumihiutalekuvioita. Jopa valmistajan standardien perusteella arvioituna merkittävä osa komponenteista voidaan katsoa epätyydyttäväksi.

Huolimatta siitä, että komponenttien valmistaja on myöntänyt alkutarkastuksessa ongelmat, se on ollut hidasta toteuttamassa konkreettisia toimia, mikä on aiheuttanut useiden kuukausien viiveen vaihtoprosessissa.

Kaiken kaikkiaan EL-testaus ennen toimitusta auttaa estämään ongelmallisten komponenttien poistumisen tehtaalta. Saapuva EL-testaus auttaa jäljittämään, onko kuljetus aiheuttanut vaurioita komponenteille, ja valmistumishyväksyntätestaus auttaa tunnistamaan, ovatko rakennusprosessit johtaneet komponenttien vaurioitumiseen. Tämä lähestymistapa varmistaa selkeän vastuullisuuden projektin koko elinkaaren ajan.

Komponenttivalmistajan näkökulmasta tämän riskin pienentämiseksi ja korkealaatuisten tuotteiden tarjoamiseksi asiakkaille monilla valmistajilla on sisäiset standardit mikrohalkeamia varten.

Nämä standardit määrittelevät erityiset kriteerit mikrohalkeamien tyypistä, niiden pituudesta ja siitä, ovatko ne jatkuvia. Silmäverkon mikrohalkeamien ja jatkuvien mikrohalkeamien standardit voivat kuitenkin vaihdella eri valmistajien välillä.

Alan näkökulmasta tämä tapaus toimii herätyssoittona, joka korostaa komponenttien laadun, tarkastuksen ja hyväksyntätestauksen merkitystä. Se pakottaa komponenttien valmistajat parantamaan laadunvalvontaansa ja huoltopalvelujaan.

Yrityksen näkökulmasta saapuvan tavaran tarkastuksen ja valmistumisen hyväksyntätestauksen noudattaminen on vastuuta projektin laatua ja sähkönkuluttajia kohtaan. Ongelmien oikea-aikainen havaitseminen ja ratkaiseminen testaamalla voi estää suurempia turvallisuusriskejä ja taloudellisia menetyksiä tulevaisuudessa.

Muutama vuosi sitten mikrohalkeamat, kuumat pisteet ja PID-vaikutukset (potentiaalinen hajoaminen) olivat kolme merkittävää tekijää, jotka vaikuttivat kiteisen piin aurinkosähkökomponenttien suorituskykyyn.

Viime vuosina valmistusprosessien, laitteiden ja materiaalien nopean kehityksen myötä nämä ongelmat ovat parantuneet merkittävästi. Johtavat valmistajat voivat tehokkaasti havaita ja hallita 100 % mikrohalkeamat ja hot spot -virheet tuotantoprosessin aikana, jopa läpäisevät 192 tunnin PID-testin 85/85 olosuhteissa.

Virheellinen käsittely, asennus, rakentaminen ja huolto sekä komponenttien huolimaton pinoaminen paikan päällä voivat kuitenkin aiheuttaa mikrohalkeamia tai vaurioita komponentteihin.

Viime vuosina hajautettujen markkinoiden nopean kasvun myötä huolenaiheita ovat olleet eritasoiset asennus- ja rakennustiimit, joista osa on ilman järjestelmällistä koulutusta.

Virheellisen käsittelyn, kuljetuksen, asennuksen ja huollon aiheuttamista mikrohalkeamista on tullut yhä yleisempi ongelma.

Näiden ongelmien ratkaisemiseksi on tärkeää noudattaa asianmukaisia ​​menettelytapoja jokaisessa vaiheessa. Mikrohalkeamia edistäviä tekijöitä voivat olla:

1. Kuljetuksen aikana virheellinen pakkaus tai käsittely voi johtaa siihen, että komponentit puristavat toisiaan vasten epätasaisesti, mikä johtaa mikrohalkeamiin.
2. Väkivaltainen käsittely kuljetuksen aikana, ajoneuvon äkilliset liikkeet ja useat siirrot voivat myös johtaa mikrohalkeamiin.
3. Riittämättömät varotoimet asennuksen, puhdistuksen ja huollon aikana voivat aiheuttaa mikrohalkeamia. Tämä sisältää osien virheellisen käsittelyn, niiden päälle astumisen asennuksen aikana tai väärien puhdistusmenetelmien käyttämisen.
4. Komponentit tulee sijoittaa tasaisille pinnoille. Niiden sijoittaminen epätasaisille pinnoille voi aiheuttaa mikrohalkeamia.
5. Komponentteja ei saa jättää paljaiksi tai pinota satunnaisesti projektipaikalle pakkauksen purkamisen jälkeen.

Näiden ongelmien lieventämiseksi ammattimaiset suunnittelu-, hankinta- ja rakentamisyritykset (EPC) toteuttavat tiukkoja toimenpiteitä komponenttien kuljetuksen, purkamisen, toissijaisen käsittelyn, paikan päällä tapahtuvan varastoinnin ja asennusprosessien hallitsemiseksi. Tässä on joitain tärkeitä suosituksia mikrohalkeamien hallintaan sen jälkeen, kun komponentit ovat lähteneet tehtaalta:

1. Komponenttien sijoitus:

• Komponenttilaatikoiden pinoamisalueen tulee olla tasainen ja tilava kuljetuksen helpottamiseksi ja välttääkseen epätasaisen maaperän, joka voi johtaa komponenttien mikrohalkeamiin tai vaurioihin.
• Pinottujen laatikoiden korkeus ei saa ylittää kahta laatikkoa, ja kuormalavat on asetettava tasaisesti ylittymisen estämiseksi.
• Kun komponentit on asennettu, niitä ei saa siirtää tai siirtää toistuvasti mikrohalkeamien riskin vähentämiseksi.

2. Toissijaisten osien käsittely:

• Pakkauksen purkamisen jälkeen komponentit on kuljetettava asennuspaikalle kahden henkilön nostolla, jotta vähennetään putoamisriskiä tai tärinää, joka voi aiheuttaa mikrohalkeamia.
• Työntekijöiden tulee olla valppaita ympäristössään käsittelyn aikana välttääkseen törmäykset muihin esineisiin, jotka voivat vaurioittaa osia.

3. Komponenttien asennus:

• Komponentit tulee asentaa ylhäältä alas.
• Asennuksen aikana on tärkeää välttää tiilien, puupalojen tai muiden materiaalien käyttöä komponenttien väliaikaiseen kiinnittämiseen toisiinsa. Sen sijaan tilapäiseen kiinnitykseen tulee käyttää vähintään kahta ylempää pulttia.
• Asentajien tulee välttää seisomasta tai asettamasta raskaita esineitä komponenttien päälle, astumasta niiden päälle tai altistamasta niitä iskuille, jotka voivat aiheuttaa mikrohalkeamia.
• Komponenttien kiinnittämiseen käytettävät pultit on kiristettävä tiukasti ja aluslevyjen tulee olla vaakasuorassa.

Johtaville aurinkosähköyhtiöille on suositeltavaa tarjota kattavia ja ammattimaisia ​​opastusmateriaaleja, kuten paikan päällä olevia komponenttien mikrohalkeamien ehkäisyohjeita ja videoita, EPC-yrityksille, asentajille ja jakelijoille.

Nämä tiedot ovat erityisen tärkeitä hajautetuissa projekteissa, koska näiden projektien sidosryhmillä voi olla rajallinen asiantuntemus verrattuna kokeneisiin EPC-tiimeihin, jotka käsittelevät suuria maa-asennuksia.

Johtavien aurinkosähköyritysten vastuulla on tarjota yksityiskohtaisia ​​opastuspalveluita varmistaakseen, että niiden tuotteiden laatu säilyy koko projektin elinkaaren ajan.