防止太陽能組件出現微裂紋：從工廠到安裝的最佳實踐
近日，一家分散式光電投資公司對某組件廠商採購的光電模組品質表示擔憂。
在來料EL（電致發光）測試中，他們發現缺陷率高達15%，其中連續微裂紋、樹狀微裂紋等嚴重致命缺陷佔總數的13%。 零件製造商的解釋引發了質疑。
他們認為測試過程不符合相關規定，並主張品質檢查應由製造商人員全程參與。
此外，他們還為連續微裂紋的存在進行了辯護，聲稱這在他們可接受的標準之內。
然而，投資公司提出了合理的擔憂。 他們發現製造商在出貨前進行的 EL 測試結果有缺陷。
這些缺陷包括連續的微裂紋、樹狀微裂紋、太陽能電池上的黑線、太陽能電池上的黑點和雪花圖案。 即使按照製造商的標準來判斷，很大一部分組件也可能被認為不令人滿意。
儘管承認初步檢查存在問題，但零件製造商卻遲遲沒有採取實質行動，導致更換過程延遲了幾個月。
總體而言，出貨前的 EL 測試有助於防止有問題的組件出廠。 傳入的 EL 測試有助於追蹤運輸是否對組件造成任何損壞，竣工驗收 EL 測試有助於確定施工過程是否導致組件損壞。 這種方法確保了整個專案生命週期的明確責任。
從零件製造商的角度來看，為了降低這種風險並為客戶提供高品質的產品，許多製造商都制定了微裂紋的內部標準。
這些標準概述了有關微裂紋類型、長度以及是否連續的特定標準。 然而，不同製造商對於網狀微裂紋和連續微裂紋的標準可能有所不同。
從產業角度來看，這起事件敲響了警鐘，強調了零件品質、檢驗和驗收測試的重要性。 它推動零件製造商加強品質控制和售後服務。
從企業的角度來看，堅持進貨檢驗和完工驗收是對工程品質和用電用戶的責任。 透過測試及時發現並解決問題，可以防止未來更大的安全隱患和經濟損失。
幾年前，微裂紋、熱點和PID(Potential-Induced Degradation)效應是影響晶體矽光電模組性能的三個重要因素。
近年來，隨著製造流程、設備和材料的快速進步，這些問題得到了顯著改善。 領先製造商可以有效檢測和控制生產過程中100%的微裂紋和熱點缺陷，甚至通過192/85條件下85小時的PID測試。
然而，不當的搬運、安裝、施工和維護，以及現場不小心堆疊組件，仍可能導致組件出現微裂縫或損壞。
近年來，隨著分散式市場的快速成長，安裝施工團隊的專業水準參差不齊，有的未經系統培訓，成為人們關注的焦點。
由於處理、運輸、安裝和維護不當引起的微裂紋已成為日益普遍的問題。
為了解決這些問題，必須在每個階段遵循正確的程序。 造成微裂紋的因素可能包括：
- 在運輸過程中，包裝或處理不當可能會導致組件相互擠壓不均勻，從而產生微裂紋。
- 運輸過程中的暴力搬運、車輛突然移動以及多次轉移也可能導致微裂紋。
- 安裝、清潔和維護過程中預防措施不足可能會導致微裂紋。 這包括組件處理不當、安裝過程中踩踏組件或使用不正確的清潔方法。
- 組件應放置在平坦的表面上。 將它們放置在不平坦的表面上可能會導致微裂紋。
- 拆箱後，組件不應裸露或隨意堆放在工程現場。
為了緩解這些問題，專業的工程、採購和施工（EPC）公司採取嚴格的措施來控制組件的運輸、卸載、二次處理、現場儲存和安裝過程。 以下是控制組件出廠後微裂紋的一些關鍵建議：
1. 元件放置：
- 堆放元件盒的區域應平坦、寬敞，以方便運輸，並避免地面不平導致元件微裂或損壞。
- 堆放的箱子不得超過兩個箱子的高度，托盤應均勻排列，防止懸垂。
- 一旦放置組件，就不應重複移動或重新定位它們，以減少微裂紋的風險。
2. 二次元件處理：
- 拆箱後，應採用兩人抬升的方式將組件運送到安裝現場，以減少掉落或引起振動的風險，從而導致微裂紋。
- 工人在搬運過程中應警惕周圍環境，避免與其他物體碰撞，進而損壞零件。
3、組件安裝：
- 組件應從上到下安裝。
- 在安裝過程中，避免使用磚塊、木塊或其他材料來臨時固定組件之間至關重要。 相反，至少應使用兩個上部螺栓進行臨時緊固。
- 安裝人員應避免在組件上站立或放置重物、踩踏組件或使組件受到可能導致微裂紋的撞擊。
- 用於固定部件的螺栓必須擰緊，墊圈應水平。
對於領先的光伏企業，建議向EPC公司、安裝商和經銷商提供全面、專業的指導材料，例如組件現場微裂紋預防手冊和影片。
這些資訊對於分散式專案尤其重要，因為與處理大規模地面安裝的經驗豐富的 EPC 團隊相比，這些專案的利害關係人的專業知識可能有限。
領先的光電公司有責任提供詳細的指導服務，以確保其產品的品質在整個專案生命週期中得到維持。
