防止太阳能组件出现微裂纹：从工厂到安装的最佳实践

近日，一家分布式光伏投资公司对某组件厂商采购的光伏组件质量表示担忧。

在来料EL（电致发光）测试中，他们发现缺陷率高达15%，其中连续微裂纹、树状微裂纹等严重致命缺陷占总数的13%。 零部件制造商的解释引发了质疑。

他们认为测试过程不符合相关规定，并主张质量检查应由制造商人员全程参与。

此外，他们还为连续微裂纹的存在进行了辩护，声称这在他们可接受的标准之内。

然而，投资公司提出了合理的担忧。 他们发现制造商在发货前进行的 EL 测试结果存在缺陷。

这些缺陷包括连续的微裂纹、树状微裂纹、太阳能电池上的黑线、太阳能电池上的黑点和雪花图案。 即使按照制造商的标准来判断，很大一部分组件也可能被认为不令人满意。

尽管承认初步检查存在问题，但零部件制造商却迟迟没有采取实质性行动，导致更换过程延迟了几个月。

总体而言，发货前的 EL 测试有助于防止有问题的组件出厂。 传入的 EL 测试有助于追踪运输是否对组件造成任何损坏，竣工验收 EL 测试有助于确定施工过程是否导致组件损坏。 这种方法确保了整个项目生命周期的明确责任。

从零部件制造商的角度来看，为了降低这种风险并为客户提供高质量的产品，许多制造商都制定了微裂纹的内部标准。

这些标准概述了有关微裂纹类型、长度以及是否连续的具体标准。 然而，不同制造商对于网状微裂纹和连续微裂纹的标准可能有所不同。

从行业角度来看，这一事件敲响了警钟，强调了零部件质量、检验和验收测试的重要性。 它推动零部件制造商加强质量控制和售后服务。

从企业的角度来看，坚持进货检验和竣工验收是对工程质量和用电用户的责任。 通过测试及时发现并解决问题，可以防止未来发生更大的安全隐患和经济损失。

几年前，微裂纹、热点和PID(Potential-Induced Degradation)效应是影响晶体硅光伏组件性能的三个重要因素。

近年来，随着制造工艺、设备和材料的快速进步，这些问题得到了显着改善。 领先制造商可以有效检测和控制生产过程中100%的微裂纹和热点缺陷，甚至通过192/85条件下85小时的PID测试。

然而，不当的搬运、安装、施工和维护，以及现场不小心堆放组件，仍然可能导致组件出现微裂纹或损坏。

近年来，随着分布式市场的快速增长，安装施工队伍的专业水平参差不齐，有的未经系统培训，成为人们关注的焦点。

由于处理、运输、安装和维护不当引起的微裂纹已成为一个日益普遍的问题。

为了解决这些问题，必须在每个阶段遵循正确的程序。 造成微裂纹的因素可能包括：

1. 在运输过程中，包装或处理不当可能会导致组件相互挤压不均匀，从而产生微裂纹。
2. 运输过程中的暴力搬运、车辆突然移动以及多次转移也可能导致微裂纹。
3. 安装、清洁和维护过程中预防措施不足可能会导致微裂纹。 这包括组件处理不当、安装过程中踩踏组件或使用不正确的清洁方法。
4. 组件应放置在平坦的表面上。 将它们放置在不平坦的表面上可能会导致微裂纹。
5. 拆箱后，组件不应裸露或随意堆放在项目现场。

为了缓解这些问题，专业的工程、采购和施工（EPC）公司采取严格的措施来控制组件的运输、卸载、二次处理、现场存储和安装过程。 以下是控制组件出厂后微裂纹的一些关键建议：

1. 元件放置：

• 堆放元件盒的区域应平坦、宽敞，以方便运输，并避免地面不平导致元件微裂或损坏。
• 堆放的箱子不得超过两个箱子的高度，托盘应均匀排列，防止悬垂。
• 一旦放置组件，就不应重复移动或重新定位它们，以减少出现微裂纹的风险。

2. 二次元件处理：

• 拆箱后，应采用两人抬升的方式将组件运输到安装现场，以减少掉落或引起振动的风险，从而导致微裂纹。
• 工人在搬运过程中应警惕周围环境，避免与其他物体碰撞，从而损坏部件。

3、组件安装：

• 组件应从上到下安装。
• 在安装过程中，避免使用砖块、木块或其他材料来临时固定组件之间至关重要。 相反，至少应使用两个上部螺栓进行临时紧固。
• 安装人员应避免在组件上站立或放置重物、踩踏组件或使组件受到可能导致微裂纹的撞击。
• 用于固定部件的螺栓必须拧紧，垫圈应水平。

对于领先的光伏企业，建议向EPC公司、安装商和经销商提供全面、专业的指导材料，例如组件现场微裂纹预防手册和视频。

此信息对于分布式项目尤其重要，因为与处理大规模地面安装的经验丰富的 EPC 团队相比，这些项目的利益相关者的专业知识可能有限。

领先的光伏公司有责任提供详细的指导服务，以确保其产品的质量在整个项目生命周期中得到维持。